Neuer FCC-Reaktorkopf installiert
Die Mammoet Deutschland GmbH gehört zu den führenden Anbietern von Schwermontagen, Kran- und Transportdienstleistungen in Deutschland. Bei der Installation des FCC-Reaktorkopfs in Deutschlands größter Raffinerie konnte sich die Mineraloelraffinerie Oberrhein (MiRO) in Karlsruhe auf das Know-how und die langjährige Erfahrung des Transportunternehmens verlassen. Trotz der herausfordernden Wetterbedingungen und der zusätzlichen erschwerenden Einschränkungen durch die Coronavirus-Pandemie wurde der Zeitplan insgesamt eingehalten.
Einheben des neuen, vormontierten FCC-Reaktorkopfes. (Bilder: Mammoet)
Vier Wochen vorher: Ausheben des alten FCC-Reaktorkopfes.
Mitte Februar 2021 stand bei der Mineraloelraffinerie Oberrhein (MiRO) in Karlsruhe ein großer planmäßiger Turnaround an (siehe FLÜSSIGGAS 3/2021, S. 12). Bei dem sechswöchigen Anlagenstillstand ging es allerdings um weit mehr als um die Erfüllung gesetzlicher Auflagen: Der Stillstand wurde auch für eine raffinerieweite Optimierung der Schlüsselanlagen genutzt, um die Konversionskapazität für Benzin, Diesel und Chemievorprodukte zu maximieren und damit die Wettbewerbsfähigkeit der MiRO nachhaltig zu stärken.
Unter anderem wurde ein neuer FCC-Reaktorkopf installiert (Fluid Catalytic Cracking: Verfahren zur Umsetzung schwerer Erdölfraktionen in wertvolle Olefine). Den Auftrag dafür erhielt die Mammoet Deutschland GmbH. Bereits in der Vorbereitungsphase des Turnarounds hatte Mammoet den neuen Reaktorkopf im Hafen entladen und diesen mittels SPMT bis zum Vormontageplatz in die Raffinerie transportiert. Dort wurde die mit 270 t schwerste und größte Einzelkomponente auf einem Vormontagegestell zwischengelagert, bis sie schließlich ausgetauscht werden sollte.
Bereits seit 2018 wurde in enger Zusammenarbeit mit dem Kunden MAN Energy Solutions SE und MiRO die Machbarkeit im Rahmen einer Studie geprüft, wurden die notwendigen Voraussetzungen für den reibungslosen Ablauf abgestimmt. Der Reaktorkopf sollte so weit wie möglich vormontiert werden, um im Turnaround Zeit sparen zu können.
Das Engineering-Konzept sah wie folgt aus: Ein CC6800-Raupenkran sollte in kontinuierlichen Tag- und Nachtschichten zum Austausch des vormontierten Reaktorkopfes eingesetzt werden. Außerdem sollte er auch für alle anderen schweren Hebearbeiten in der FCC-Anlage eingesetzt werden.
Aufgrund der beengten Platzverhältnisse vor Ort musste der Raupenkran vor Beginn des Turnarounds aufgebaut werden, da die einzige Zufahrtsstraße zur FCC-Anlage nicht hätte gesperrt werden können. Doch ein plötzlicher Wintereinbruch verzögerte den Aufbau. Durch gemeinsame Anstrengungen vor Ort konnte der Termin für die Hubbereitschaft dennoch gehalten werden.
Für das Rigging des Reaktorkopfes setzte Mammoet seine selbst entwickelte 'Center Of Gravity Adjustment System' (COGAS)-Winde zum Ausgleich des außermittigen Schwerpunkts ein. Die alte Komponente wurde dann auf dem sehr beengten Raum sicher herausgehoben sowie anschließend auf einem Transportgestell auf 2x12-Achslinien SPMT abgesetzt und zum Vormontagebereich in der Raffinerie transportiert.
„Der SPMT-Transport durch die Raffinerie musste mehrere Engstellen mit nur wenigen Zentimetern Freiraum passieren. Außerdem musste im Vorfeld eine Behelfsbrücke über eine unterirdische Rohrtrasse gebaut werden, um die maximale Bodenbelastbarkeit nicht zu überschreiten.“, sagt Sören Müller, Project Manager bei Mammoet.
Vier Wochen später wurde der neue Reaktorkopf auf die gleiche Weise vom Vormontagebereich zur FCC-Anlage transportiert, mit der COGAS-Winde angeschlagen, an seinen Platz gehoben und installiert.
Während des Turnarounds zog ein Sturmtief auf. Die Windgeschwindigkeit war so hoch, dass der Ausleger des Raupenkrans hätte abgelegt werden müssen. Dabei hätte man jedoch die einzige Zufahrtsstraße zur FCC-Anlage blockiert, was für alle anderen Arbeiten eine Unterbrechung bedeutet hätte. Somit musste eine andere Lösung gefunden werden.
„Basierend auf den technischen Möglichkeiten der CC 6800 und in Zusammenarbeit mit dem Kranhersteller wurde kurzfristig eine alternative aber dennoch sichere Lösung unter Einsatz des Schwebeballasts gefunden, welche die Standsicherheit des Krans auch ohne Ablegen des gesamten Auslegersystems gewährleistete.“, erläutert Müller.
Trotz der herausfordernden Wetterbedingungen und der zusätzlichen erschwerenden Einschränkungen durch die Coronavirus-Pandemie konnte der Zeitplan für das anspruchsvolle Projekt insgesamt eingehalten werden.
