Brandsimulationsanlage für den A 380
Der neue Flughafen in Dubai soll in den kommenden Jahren zum weltgrößten Airport ausgebaut werden. Die erste von insgesamt sieben projektierten Runways ist bereits in Betrieb und auch das erste Frachtterminal wird schon genutzt. Entsprechend den Auflagen der internationalen Flugaufsicht muss jede Flughafenfeuerwehr regelmäßig an realistischen Objekten die Brandbekämpfung und Rettungsmaßnahmen an verunglückten Flugzeugen üben. Natürlich sollte die Brandübungsanlage auch den künftigen Ansprüchen Dubais genügen und so wurde als Übungsobjekt kurzerhand das Modell eines A 380 in Originalgröße errichtet.
Die Leistungsdaten für die Brandsimulationsanlage unterscheiden sich erheblich von üblichen Angaben aus dem Industriebereich. Die Übungseinheiten werden mit 3 bis 5 Minuten angesetzt und der Gasdurchsatz wird je Übungseinheit kalkuliert. Hochgerechnet ergeben sich dann Aggregatsleistungen von 30 m³/h Flüssigphase.
Da kein Regelwerk für die Ausrüstung des Behälters existierte wurde eine Mischung aus europäischem und amerikanischem Regelwerk angewandt. So erhielt angeblich erstmals ein Behälter in Dubai eine Überfüllsicherung, auch magnetgekuppelte Flüssiggaspumpen sind eher selten in vergleichbaren Anlagen. Wenig Resonanz fand jedoch der Vorschlag den Behälter unterirdisch aufzustellen bei den Genehmigungsbehörden. Die Sorge bezüglich Korrosionen war eindeutig größer, als die Sorge um den Brandschutz. So wurde für deutsche Verhältnisse ungewohnt ein oberirdischer Behälter geplant. Doch auch alte Tugenden wurden wieder gepflegt und ein Sonnenschutzdach sowie eine Berieselungsanlage installiert.
Neben der Flüssiggasanlage musste auch die Löschwasserversorgung geplant werden. Andere Länder, andere Prioritäten: Wesentlich wichtiger als das Thema „Gefahren durch die Energie Flüssiggas“ war den Beteiligten in Dubai der sparsame Umgang mit Wasser. So wird das komplette Löschwasser in Auffangbecken gesammelt, vom eingetragenen Sand getrennt, gefiltert und über mehrere Pumpen wieder als Lösch- und Kühlwasser zur Verfügung gestellt. Auch hierfür plante, lieferte udn montierte Scharr Tec die komplette Technik. Neben der Versorgung der Hydranten im Bereich der Übungsanlage müssen große Mengen an Wasser für die Kühlung der Attrappen bereitgestellt werden, damit diese der ständigen Befeuerung auch dauerhaft standhalten können.
Nach langwierigen Planungen war es soweit – der Auftrag wurde erteilt. Ein wesentlicher Teil der Anlagentechnik wurde in Stuttgart vorgefertigt und – in kleinen Transporteinheiten vormontiert –in Con-tainer verladen. Der Transport erfolgte zügig, die Verzollung nahm aber trotz der Hilfe der Partner vor Ort mehrere Wochen in Anspruch. Eigentlich sollte die Montage in den kühlen Wintermonaten durchgeführt werden, eigentlich. Alle Monteure freuten sich auf die Abwechslung zum deutschen Winterwetter. Doch dann zeigten sich die ersten dunklen Wolken der Finanzkrise am Horizont und die Montagetermine wurden immer wieder verschoben, bis es schließlich Hochsommer war und die Monteure bei 50°C im Schatten Rohrleitungen im Wüstensand verlegen mussten. Da die Fläche um das Übungsobjekt schon im Vorfeld betoniert worden war, mussten alle Rohrleitungen durch Leerrohre eingezogen werden. Bis zu 60 m lange Flexwell-Leitungen in Nennweite DN 50 wurden in Schwerstarbeit so verlegt.
Da war die Montage des 30 m³-Behälters mit den Armaturen schon fast Erholung. Die Monteure machten aber schon am ersten Tag die Bekanntschaft mit dem pünkt-lich um 16:00 Uhr auftretenden kleinen Sandstürmen und lernten, jede Rohröffnung immer dicht verschlossen zu halten.
Die komplette Flüssiggastechnik wurde direkt vor dem Behälter aufgebaut. Über zwei magnetgekuppelte SIHI-Pumpen werden die beiden Flächenbrände und der Triebwerksbrand mit 500 l/min und rund 15 bar versorgt. Die Brandstellen im Inneren der Attrappe werden aus der Gasphase versorgt. Hierzu wurde eine Mitteldruckregelung installiert. Die Verteilung der Medien auf die einzelnen Brandstellen erfolgt in den Stützen der Flugzeugattrappe. Dort sind die entsprechenden Verteiler montiert. Auch befinden sich dort die Übergabepunkte für die Kühlwasseranschlüsse. Hier sind alle notwendigen Regelventile installiert. Die Steuerung der Ventile erfolgt über eine zentrale Leitwarte.
Nach rund acht Wochen Bauzeit waren Flüssiggas- und Wasserversorgung soweit hergestellt, dass der zeitnah geplanten Inbetriebnahme nichts mehr im Wege stand – oder besser: fast nichts, denn es stellte sich heraus, dass die Wasserleitung zu Anlage noch gar nicht in Auftrag gegeben war! So verschob sich die Inbetriebnahme erneut um fast ein halbes Jahr. Erst im November 2010 wurden die ersten Anlagenteile getestet.
Nachdem die Wasserversorgung endlich fertig war, gaben die Behörden die Erstbefüllung des Behälters frei. Nun wurden einige 10.000 l Wasser in die Vorratsbecken gepumpt, bevor die Hydranten erstmals mit Wasser versorgt werden konnten: 300 m³/h Wasser werden mit einem Druck von ca. 4 bar zu den Entnahmestellen gepumpt. Rund 90 m³/h werden zusätzlich für die Kühlung bei einem Druck von 10 bar benötigt. Bedingt durch die langen Rohrleitungen und die großen Auffangbecken musste in der Anlaufphase viel Wasser nachgespeist werden, ehe erstmals Wasser aus der Anlage wieder im Absetzbecken ankam.
Dagegen war die Inbetriebnahme der Flüssiggasanlage nahezu Routine. Nach einem ausführlichen Sicherheitscheck wurde als erstes der Flächenbrand in Betrieb gesetzt. Besonders eindrucksvoll war die Inbetriebnahme des Triebwerksbrandes in den anbrechenden Nachtstunden. Mehrere Meter hoch lodern die Flammen aus dem Triebwerk und in der Dämmerung hat man nicht mehr den Eindruck es handelt sich hier um eine Attrappe. Es bleibt zu hoffen, dass die Feuerwehrmänner ihr Trainingsprogramm ernst nehmen, aber das erworbene Wissen in der Realität nie anwenden müssen.
